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塑料工业是我国国民经济的支柱产业之一，能耗十分惊人，不仅吞噬了企业的部分利润，也使有限的能源变得紧张。对于使用各种电机驱动螺杆塑化的注塑机来说，塑化能耗约占整机能耗的70%，而其中加热能耗占塑化能耗的20%-30%，所以提高加热效率对降低整机能耗是非常重要的一环。

电磁感应加热技术在塑料螺杆上的应用代表了塑机发展的方向，国内塑机行业大多采用电阻丝、电热圈对料筒和摸头进行加热。改变传统的注塑机，改进生产技术，改善生产环境，创造一个新的节能环保型注塑机。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，电磁加热器安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。

传统的电加热是较为普遍的方式。这种方式中又以电阻丝加热较为普遍。但是电阻丝加热，其热效率很低；并且通过接触传导的方式把热量传到料筒上，这样热量大部分散失到空气中，存在着热传导损失，并导致环境温度上升，工人夏天的工作环境高温；还有电阻丝加热还有一个缺点就是功率密度低，在一些需要温度较高的加热场合就无法适应了。

电磁加热技术是通过电磁感应原理使金属料筒自身发热，并且可以根据具体情况在料筒外部包裹一定厚度的隔热保温材料，这样就大大减少了热量的散失，提高了热效率，因此节电效果十分显著，可达30%～75%。因为电磁加热圈本身并不发热，而且是采用绝缘材料和高温电缆制造，所以不存在着像原电热圈的电阻丝在高温状态下氧化而缩短使用寿命的问题，具有使用寿命长、升温速率快、无需要维修等优点，减少了维修时间，降低了成本。